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　　環保法修訂案四審通過已有月余，各地環保新政策、新標準陸續出臺，工業生產所面臨的環境壓力對企業發展提出了新的要求，對于有色企業而言，如何走節能環保的可持續發展之路可謂當務之急。
　　對于這個問題大冶有色金屬集團控股有限公司交出了一份“科技答卷”。經過幾年的努力，大冶有色緊緊圍繞提高裝備科技水平、破解工藝流程瓶頸等問題開展了一系列技術攻關，走出了一條依靠科技創新，打造環保有色的發展之路。
　　技術引進 還需消化吸收
　　通過引進國際先進技術，大冶有色火法冶煉工藝實現提檔升級。
　　2009年，正是國際金融危機對實體經濟影響最嚴重的時期，在這樣的條件下大冶有色搶抓機遇，逆勢而上，投入16億元進行銅冶煉節能減排技術改造，引進了當時乃至現在具有世界先進水平的富氧頂吹工藝冶煉爐——澳斯麥特爐。
　　這一項目是國家環境保護部和湖北省的重點節能減排項目。從2009年8月開工，到2010年12月正式投產，大冶有色人用了505天，建成了世界上最大的澳斯麥特爐。在經過工程驗收和達產達標后，實現了冶煉工程建設史上的5項世界之最，即：爐體最大、投資最省、工期最短、質量最優、安全最好。
　　澳斯麥特爐投產3年多來，該公司加強澳斯麥特熔煉技術的應用研究，在消化吸收澳斯麥特爐冶煉技術的基礎上，進行再研究、再創新，創造了一批專有的應用技術和專利，使澳斯麥特爐的工藝技術指標不斷提升。
　　目前，澳斯麥特爐成為大冶有色粗銅冶煉的主要生產設備，年產粗銅20多萬噸，取代了已經使用50多年、不符合節能減排要求的反射爐和能力偏小、工藝相對落后的諾蘭達爐。該技術裝備使大冶有色的銅冶煉回收率達到98.8％；粗銅綜合能耗由578公斤標煤下降至319公斤標煤，年節約標煤4.9萬噸；硫的總捕集率達到99.1％，水循環利用率達到96.5％，經環保部門確認，每年減少二氧化硫排放量3.61萬噸。
　　技術改造 要靠管理創新
　　流程管理手段的創新，使大冶有色的技術升級改造進入國際一流水平。按照“人要規范化、事要流程化、物要組織化”的精益管理原則，大冶有色十分重視銅冶煉全流程的技術升級改造。2011年該公司投資21億元建設30萬噸銅加工清潔生產示范項目，該項目采用世界上先進的永久性不銹鋼陰極電解工藝替代傳統的小極板電解工藝，實現了全自動化生產，使大冶有色濕法冶煉的技術裝備進入國際一流水平。
　　在操作車間，先進的作業方式已經推廣普及。主控室電腦通過指令，指揮機器手作業，其精度和準度都是人工作業所無法比擬的。專用電解作業機組和吊車往來穿梭，采用的整形機組、專用吊車吊具、燃氣熔化豎爐、五輪鋼帶連鑄機組、平立輥連軋機組等關鍵設備均從國外專業廠家引進。徹底扭轉了傳統生產成本高、勞動強度大、作業環境差的狀況。
　　大冶有色結合公司的生產經營實際，先后實施了干燥窯收塵系統改造，經低溫電收塵和動力波兩級收塵，空氣含塵大幅下降；實施了煙氣制酸技術改造，引進美國孟山都公司的先進生產工藝技術，提高煙氣處理能力，空氣含硫大幅下降；實施了污水治理工程，運用水膜收塵器收塵，廢水和洗車廢水實現零排放；實施了污酸處理站技術改造，污酸外排水各項指標得到優化，達到國家排放標準；實施了電氣節能新技術推廣應用，廣泛采用軟啟、變頻等技術，節能水平大幅提高；實施了余熱發電項目，使冶煉過程中的余熱得到充分利用，資源的利用效率得到大幅提高。
　　此外，大冶有色還堅持以主體生產工序的技術改造為重點，將世界一流的技術引進和改造成果應用到采礦、運輸、動力等方面，加快新技術、新工藝、新設備和新材料的推廣應用，加速淘汰落后的工藝、技術和裝備，實現傳統產業的提檔升級。并實施了銅綠山礦回水利用工程，通過露天南坑回水利用、井下排水泵房回水利用和尾砂壩廢水利用，實現了水資源的循環利用。現在冶煉廠、稀貴廠、動力分公司等廠區，不僅生產設備實現了更新換代，而且先后進入“清潔示范工廠”的行列，豐山銅礦、銅綠山礦等礦山也先后被國家環保部授予“綠色礦山”稱號。