今年的政府工作報告明確指出，“十一五”規劃提出的“節能降耗”和“污染減排”兩個約束性指標必須堅定不移地去實現。面對２００６年不容樂觀的節能減排形勢，作為原材料行業資源型企業的云南銅業集團（有限）公司將從六方面入手，努力做好“節能減排”，發展循環經濟，實現企業可持續發展。
一、用先進技術改造傳統產業
公司投資７億多元引進國際先進技術嫁接改造傳統技術工藝設備，創造并保持了八個世界之最，形成了具有云銅自由自主知識產權的銅冶煉ＤＣ爐生產工藝技術，達到了國際先進水平，粗銅生產能力由改造前２００１年的８．５萬噸提高到２２．５萬噸，銅冶煉生產能力由１７萬噸提高到３６萬噸，總硫利用率由８７．１％提高到９６．８％，尾氣排放的二氧化硫濃度由９６０毫克／標立方米降至４５０毫克／標立方米，外排二氧化硫削減了４２％，酸霧指標由４５毫克／標立方米降至２．８２毫克／標立方米，遠優于國家排放標準。
針對傳統工藝能耗高、污染大、效率低的缺點，公司引進國外先進的艾薩熔煉技術對沿用了四十多年的傳統電爐熔煉流程進行了改造。１９９８年１０月公司銅冶煉系統節能降耗技術改造項目可研報告得到國務院批準。此項目包括了銅冶煉、冶煉煙氣制酸、廠區風、水、氧供應，精礦貯存及配料等系統改造共２１個子項。技術改造大量采用新工藝、新材料、新設備，在工藝生產裝備得以向專業化、規模化和集約化發展的同時，生產的自動化、智能化水平也得到較大提升。
艾薩爐在云銅成功應用后，使產能、粗銅工藝能耗、粗銅電耗、總硫利用率等各項技術經濟指標都有了較大改善。礦產粗銅生產能力由原來的１３萬噸／年增加到２１萬噸；礦產粗銅能耗由原來的０．９３４噸標煤／噸降至０．４９３噸標煤／噸；礦產粗銅電耗由改造前的２３１４ｋｗｈ／噸·銅下降至１０２６ｋｗｈ／噸·銅；總硫利用率由原來的７９．３５％提高到９５％以上，煙氣得到充分處理，排放尾氣量大幅度減少，外排二氧化硫削減４２％，排放的廢渣和廢水完全達到國家標準要求。節約能源成本７４５５萬元／年，第一爐期間累計節約能源成本１．０１億元；間接節約投資３．６億元，取得了較好的環保與社會效益。
二、發展再生資源建立銅資源產業循環圈
隨著云銅生產能力逐步提高，近年銅精礦的自給能力逐步下降，銅原料結構日趨復雜化。為進一步改善原料結構，擴寬銅資源的可利用范圍，增加電銅產量，創造新的經濟增長點，考慮進行再生資源的開發利用，公司于２００４年成立了再生資源公司，組織專門人員開發、回收再生銅資源。
公司創新采礦方法及技術，使相當部分的深部礦體、邊緣礦體及難采礦體得以開發利用，加強對選礦工藝技術的研究攻關和設備改造，通過精細化管理，提高選礦回收率和有價金屬的回收利用。據了解，公司平均選礦回收率由８６．６２％提高到８９．８８％，在多金屬礦山有價金屬得到最大限度的回收利用，實現了銅鐵共采，銅鐵分選，銅鉬共采，銅鉬分選，多金屬采礦和選礦，伴生礦物得到了有效開發利用。
公司目前回收利用再生資源的生產能力在５萬噸～８萬噸，云銅股份的廢雜銅回收利用率保持在產量的３０％左右，公司的“資源－產品－再生資源的利用”有了保障，建立起了銅資源產業循環圈。
三、開發銅渣資源，提高銅渣的綜合應用程度
云銅生產過程中，原流程中產出電爐渣作為廢棄物堆放于距公司４公里外的云冶渣場，爐渣運輸費用及堆場地成了公司發展過程中的一大難題。冶煉銅渣在水泥制造和工業、民用建筑施工等行業可很好地實施利用。
銅渣用于水泥生產中的銅渣加入量在３％～５％之間，按昆明地區每年水泥生產量在３００萬噸左右計算，對銅渣需求量在９萬～１５萬噸之間；而用于建筑施工及商品混凝土代砂用銅渣，其主要替代品建筑用砂在昆明地區的年用量在３００萬噸左右（僅以龍潭砂場外售的沙量計），以銅渣替代用砂市場的２０％計算，則銅渣的年需求量將接近６０萬噸。以上兩者相加，現昆明市場對銅渣的需求量在６９萬～７５萬噸左右，加上水泥廠的新投資擴建項目及電爐渣道路工程的推廣實施，如昆明水泥廠在小板橋正投資建設的日產４０００噸水泥生產線項目、昆明市新增及改擴建的城建項目，今后銅渣的需求量將超過１００萬噸／年。公司銅渣有很好的市場前景。
目前公司有１３％的銅渣銷往昆明市周邊的水泥廠和建筑工地代替山砂使用，取得了一個良好的開端。即節約了銅渣的運輸成本，又贏得了新的經濟增長點。但公司銅渣利用才剛剛起步，往后的路還很長。
四、開發運用艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝
作為強氧化熔池熔煉的艾薩爐工藝，其脫雜能力非常強，隨銅精礦帶入流程的各種雜質元素在熔煉過程中絕大部分或進入煙塵或進入渣相而被脫除，如鉛、砷、鉍、鎘等易揮發元素則隨艾薩熔煉過程的進行大部分進入煙塵，使銅冶煉新工藝流程中又多出了一種中間物料－艾薩爐電收塵煙塵。由于艾薩熔煉工藝自身所獨有的脫雜特點，熔煉過程中所產出的艾薩煙塵主要以揮發元素為主，且銅含量非常低，約為２％～４％；更為重要的是，艾薩熔煉煙塵率非常低，僅為１．０％～１．３％，這為艾薩爐煙塵的直接開路處理，以減少有害元素在流程中的循環和積累創造了有利的客觀條件。
一般的工藝技術對其進行綜合利用很難解決處理過程中的砷污染問題。云銅經過多年的試驗研究和生產探索，終于開發出一條處理艾薩高砷煙塵的先進工藝生產流程，徹底解決了多年困擾云銅艾薩爐高砷煙塵環保治理的難題。
云銅艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝、新技術的創新與應用，每年可生產電鉛２０００～３０００噸、電積銅（銅品位９９％以上）２００～３００噸、鉍２００～２５０噸、硫酸鋅３０００～４０００噸、海綿鎘１５０～２００噸、白砷６００～７００噸。初步估算，可新增產值４０００萬元以上（以目前的金屬價格計算），在考慮原料成本因素的前提下，每年可為公司創造利潤４００萬～５００萬元。并使銅精礦帶入流程的各種有害雜質元素被迅速開路，有效地避免了有害雜質元素在流程的不斷循環。艾薩高砷煙塵的開路處理，不但可綜合回收有價金屬，而且可控制和消除煙塵中砷的二次污染。
艾薩爐新技術在云銅的開發和應用改變了原來高消耗、大污染、低效率等粗放型生產，轉變到主要依靠技術進步和勞動者素質提高的軌道上來，以節約資源、保護環境、推動整個社會走上生產發展、生態良好的文明發展道路，實現經濟社會的全面協調可持續發展。
五、建成硫酸尾氣治理工程，硫酸銨和液體ＳＯ２產品的開發與利用
銅的火法冶煉，即意味著高溫、高強度和冶煉煙氣，云銅粗銅冶煉過程是先進的火法流程，其產出的冶煉混合煙氣ＳＯ２／％在８％～１２％之間，經制酸系統產出工業硫酸。原來制酸尾氣直接排空，國家對制酸尾氣排放有嚴格的要求。為了減少尾氣中微量ＳＯ２排放造成大氣污染影響，公司分別于２０００年１２月、２００５年５月建成尾氣吸收裝置及液體ＳＯ２生產裝置，分別產出化肥產品固體硫酸銨和化工原料液體ＳＯ２。
尾氣吸收裝置投產后，年可消減排放ＳＯ２量１９６０噸，可少繳排污費３９．２萬元，綜合經濟和環境效益，每年可產生７１．１２萬元利潤。液體ＳＯ２生產裝置的投入，每年增加銷售利潤７５萬元。該尾氣治理工程對改善昆明市大氣狀況、保護生態環境，建設綠色經濟強省有積極的意義。
六、實現“三廢”的綜合再利用
云銅在礦山落實了“廢石不出坑”“多金屬回收利用后的尾礦井下充填采空區”技術，在冶煉企業提高了對廢水、廢氣、廢渣“三廢”的綜合再處理利用。
云銅通過近年的發展與技術改造，廢氣處理能力達到１１０萬標立方米／小時，廢水處理能力達到５．４２萬噸／日，生產用水的重復利用率從２００２年的８９．９％增加到２００４年的９６．４％；單位產品新水用量呈逐年下降趨勢；經處理合格后的工業廢水回用率從２００２年的４６．５％逐步提高到２００４年的６９．７％，大幅降低了排放比例。固體廢棄物采用固定渣場和尾礦庫堆放。
據了解，云銅將積極進行技術創新和工藝、設備改造，使噸銅水耗、噸銅工業廢水排放量、萬元產值能耗、粗銅電耗和煤耗等均大幅下降，主要經濟技術指標達到冶煉企業世界先進水平，煙塵處理工藝等技術和部份指標處于世界領先水平。２００６年公司加強環境監測和治理，硫捕集率達到９６．７６％，“三廢”按標準達標排放，并取得排污許可證和危險化學品安全生產許可證，大的建設工程均按國家相關規定辦理環保批復和驗收，全年現場監測３８２次，完成砷、鉛、鎘等污染物分析項目１５４７７次，為保護環境，加強職業衛生防范提供了翔實的依據。
